Welche Vorteile bietet der Vakuumguss?

Mit dem Vakuumguss-Verfahren erhalten Sie in kurzer Zeit Kunststoffteile in seriennaher Qualität. RoHs- und REACH-konforme Materialien, hervorragende Oberflächen und eine schnelle Herstellbarkeit sind hier zu nennen. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit der Beschichtung oder Lackierung.

Was sind die Anwendungs- und Einsatzgebiete?

Die Anwendungsmöglichkeiten reichen von Messemustern mit bester Oberflächenanmutung über Funktionsprototypen für Bauteil- und Feldtests sowie Versuchsaufbauten, bis hin zu kompletten Baugruppen und Kleinserien. In allen Branchen ist dieses Verfahren etabliert.

Welche Materialien stehen zur Auswahl?

Es gibt eine Vielzahl an Polyurethan-Materialien mit den unterschiedlichsten Eigenschaften. So gibt es zum Beispiel Shore-A-Härten von 25 – 90 ShA, transparentes oder glasklares Material (auch UV-beständig), glasfaserverstärktes PU oder Material gemäß FAR 25 oder UL 94 V0. Bei ausgewählten Materialtypen ist eine Temperaturbeständigkeit bis zu 220°C gegeben.

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Wie funktioniert das Vakuumgussverfahren?

Zunächst wird ein Urmodell benötigt. Dieses fertigen wir im Stereolithografieverfahren anhand von 3D-Daten, oder es ist bereits ein bestehendes Bauteil vorhanden. Mit diesem Urmodell wird eine Silikonform hergestellt. Dazu wird es in einer Box fixiert und mit flüssigem Silikon umgossen. Danach wird die Box zum Aushärten des Silikons in einen Wärmeofen gestellt.

Im Anschluss wird die Silikonform sorgsam aufgeschnitten und das Urmodell wird entnommen. Das Herstellen der „Duplikate“, also der Vakuumgießteile, geschieht nun durch das Füllen der Kavität mit flüssigem Polyurethan unter Vakuum-Bedingungen. Nach dem Aushärten des Kunststoffs kann das so entstandene Teil – dessen Form 1:1 dem Urmodell entspricht – entnommen und manuell nachbearbeitet werden.

Anhand einer Muschel haben wir den Prozess hier in einer Bilderreihe dargestellt.